m代入，计算得Δ p`=35800Pa。
（12）、螺旋密封功耗计算N[1]
N=πω2d3LCn/4c
Cn由公式求得： Cn=0.46，
则N=14瓦
机泵电机额定功率为90KW，轴功率75KW，螺旋密封功耗为14W，可见功耗很小，对原机泵运行不构成影响。
4.2副叶轮离心密封的计算
副叶轮离心作用所产生的密封压力差ΔP″计算公式为：[1]
ΔP″=k2ω2(R22-R12)r/ 2
=0.52×308.92×(0.0352-0.0252)×800/2
=6403 Pa
式中：R1、R2--------分别为叶轮的内径，气液相界半径的外径
k------------系数，与光滑圆盘近似，k＝0.5
4.3螺旋密封和离心密封的组合密封总压力差
组合密封压力差ΔP为螺旋密封压力差ΔP′和离心密封压力差ΔP″之和即：ΔP＝ΔP′ ΔP″＝35800 6403＝42203Pa
由于轴承箱内基本为常压，箱内压力与轴承箱外大气压相近，因此组合密封总压力差ΔP就是防止润滑油外串的密封压力，本密封结构压力为0.04MPa，完全符合应略高于机内压力的要求。
4.4材料选择
由于轴承压盖不起承压作用，可选A3钢，而甩油副叶轮不但起甩油及阻油作用，而且也是轴承卡环，为防止多次拆卸造成损坏，可选用45钢。
5应用情况
经过改造的油封，1998年4月，在酮苯车间泵305（型号为100Y－120×2）上进行了试运行，后又在泵430、泵351等机泵上进行了安装，经过四年多的运行，轴承箱压盖密封处无任何泄漏，完全满足设计要求。在此之前，原密封结构由于经常发生泄漏，司泵岗位操作员的工作量很大，在每小时的巡检中都要对机泵润滑油进行补充，而且还发生过两起因漏油造成的设备抱轴事故，造成生产的波动，由于漏油的普遍性也使现场卫生一直难以解决，给设备现场管理带来了难度。改造后，在换油周期内机泵的润滑油基本不需要大量补充，大大减轻了工人的劳动强度，现场状况明显改观，也为生产平稳运行创造了有利条件。
6 结论
将原轴承箱压盖处迷宫密封改为离心密封与螺旋密封的组合密封结构，利用离心密封作为初步节流阻漏密封，利用螺旋密封作为二次密封，可以保证轴头处无任何泄漏。这种改进方法只需改造轴承锁紧螺母和轴承箱压盖，对原结构改动很小，即能满足密封要求，又能适应原结构可利用空间小的限制。该种密封结构简单，制造、安装方便，消耗动力小。从实际使用效果来看，完全改善了原结构造成的设备及周围环境被油污染的局面，消除了生产隐患；减轻工人劳动强度，促进了文明生产。此外，通过调整结构参数，将该结构也成功地应用于65Y、150Y型泵上，同样取得了满意的效果。因此，该结构也可适用于有类似问题的其它机泵，有极大的推广价值。
参考文献：
1 顾永泉.流体密封.中国石化出版社，1990，NO.85－120
2 胡国桢.化工密封技术.化学工业出版社，1990，NO.464－483
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